Как я говорил, трактор собирается в обычном гараже. Поэтому фото пока только такие.
Общий вид спереди. Отвал пока ещё без щитка и нужно закрепить гидрошланги. Капот будет обшиваться в последнюю очередь.

Вид ступицы спереди. Балка будет переделываться, так как низ слишком выдвинут к центру. сантиметра 3-4 я смогу убрать.

Крепление колеса к ступице. Так как большое жигулёвское колесо при повороте задирало бы за раму,  я был вынужден поставить маленькие колёсики с муровьёвскими дисками. При попытке поставить их на ступицу 2101 выяснилось что вылет колеса наружу слишком велик. Пришлось поставить дистанционные втулки. На диске их 6 штук, диаметр болтов 10 мм. Прочности хватает.

Внешний вид переднего колеса.

Передача с мотора на КПП. 4 ремня профиля А. Самый правый ремень идущий наверх-привод НШ.

Отредактировано Nikolay (14 января, 2015г. 16:17:05)

Собственно само сцепление для НШ. Некоторые специалисты могут заявить что один ремень профиля А не способен передать требуемую для НШ 10 мощность. И они будут правы. НО. Мой НШ приводит в действие не пресс, которому требуется надавить номинальные 160 килограмм, а всего лишь навеску. Поэтому отсечка срабатывает примерно на 50 килограммах. Это где то втрое болше чем необходимо для работы с моей навеской. Мотор на средних оборотах чуть запинается при упоре ГЦ и опять тарахтит ровно. Думаю что такого сцепления мне хватит.

Рабочее место. Справа рычаги ГР и ручной газ. Ножной газ отсутствует. Педали по разные стороны от КПП. Это не совсем удобно, но вариантов нет. Ширина трактора чуть меньше 90 см.

Сам НШ и рычаг его привода. Тянешь вверх-Нш работает. Фиксация рычага небольшим выступом как на храповике. Для снятия с фиксации подать ручку чуть в сторону и рычаг падает. Вдалеке маслобак с фильтром и с встроенным в него сапуном. Фильтр покупной. Как и вся импортная гидравлика стоит как крыло от самолёта.

Отредактировано Nikolay (14 января, 2015г. 16:23:36)

Всем.
Управление газом я не стал задействовать по штатному варианту, там слишком маленькон плечо и соответственно слишком большая чуствительность.
Мой вариант.

Редуктор цепной понижающий. ПЧ =2. Так как в моих условиях достаточно тяжело соблюсти культуру сборки и конструирования, то я стараюсь ответственные сопряжения делать через различные элементы прощающие мои кривые руки. На редукторе видны уши от узла перелома. Они не мешают и снимать их я не стал
От КПП к редуктору стоит эластичная резиновая муфта, от редуктора к мосту ШРУС.

На ШРУСе прикручена родная ступица с приваренным переходником. Пришлось напрячь голову, так как закрутить гайку можно только торцевой головкой. Но отверстие под самую маленькую головку получалось слишком большим-стенки переходника получались слишком тонкими. Увеличить толщину стенок нельзя-болты будет не вставить. Вышел из положения фрезеровкой лысок под болты.

Можно. Но это не лучший выход. Дело в том, что ШГ производятся по определённым стандартам. И длинна резьбовой части регламентирована этими стандартами. Длина резьбовой части ШГ 12 около 4 см. Получается что тягу на одной ШГ можно регулировать в пределах 3 см.(сантиметр оставим в гайке для надёжности), то тягу с двумя ШГ можно регулировать на расстояние в два раза больше.
Винты растяжек я бы сделал если бы их надо было сильно натягивать. Ну и переделать никогда не поздно).

Безусловно удобнее. Но опять же вопрос прочности. М12 не очень большая резьба.  При упоре вниз может и согнуться.
Моя навеска лёгким движением руки превращается из трёхточечной в двухточечную. Снимается поперечина с ШГ и устанавливается другая поперечина, без степени свободы. Но тогда абсолютно исключается боковой люфт нижних рычагов. Она у меня для транспортных работ.
Сам плуг буду делать таким образом, что бы он занял своё рабочее положение при горизонтальном положении поперечины. Мой плуг будет только моим, соответственно я не привязан к ГОСТам, основная задача которых стандартизировать навеску и навесное от различных производителей.

Видимо вам повезло. Меня смущает  что это литьё, и резьба на осматриваемых мной была как пожёванная. Гораздо лучше тарлепы из нержи. Они не литые, а точёные. Но стоят дорого.
В общем пока пусть будет так.

mashinist
Шарнирные головки  я приобретал в магазине по подшипникам. Недешёвые. В сентябре месяце 2х16, 4х12 и 2х14 стоили чуть более 2.000 рублей. ШГ итальянские и сколько они стоят сейчас, не знаю. Были ещё японские, но значительно дороже.
В качестве альтернативы можно купить просто шарниры скольжения -они есть отечественные и стоят недорого, но к ним надо дела ь корпуса.

Всем.
Ковыряясь в альбомах нашёл некоторые любопытные фотографии.
Проставки-переходники  с мостов классики на диски от Нивы:

КПП классика с установленным сцеплением:

Укороченная полуось:

Мост перед сборкой:

Цепной редуктор:

Отредактировано Nikolay (15 января, 2015г. 20:15:08)

Nikolay
Технология укорочения полуоси основана на свойстве сжимания сварочного шва при охлаждении.
Полуось жигулёвская, на теле полуоси присутствует конус. Сначала надо определится на сколько требуется укоротить полуось. Например на 100 мм. В токарном станке протачивается тело полуоси до устранения конусности на расстояние 100 мм. + ещё 100 мм. Точится таким образом, что бы диаметр проточенного места был максимально возможным. Например до 20 мм.
Далее точится втулка. Внутренний диаметр 20, 2 мм. Длинна втулки 100 мм. Толщина стенок втулки в моём случае была ограничена размерами сальника полуоси минус 2-3 мм.
Из полуоси вырезается требуемый кусок, на торцах снимается глубокая фаска под сварку.
Втулка разрезается вдоль на 2-3 сегмента. Резать лучше толстым диском в 2-3 мм. толщиной. На кромках сегментов также снимается глубокая фаска под сварку. По желанию в сегментах можно просверлить отверстия под электрозаклёпки.
С помощью одного сегмента втулки полуось стыкуется, фиксируется, концы полуоси прихватываются друг к другу. Снимается сегмент, полуось проверяется в токарном станке на кривизну, при необходимости рихтуется до приемлемого результата. Проваривается сильным током. В токарном станке или просто болгаркой убирается выпуклость сварного шва.
Накладываются все все сегменты одновременно. Можно прихватить их проволокой, верёвкой или даже изолентой. Выставляются примерно одинаковые зазоры и сегменты прихватываются друг к другу. Если всё сделано правильно, то после прихваток сегменты обожмут полуось и будут плотно сидеть. Щели между сегментами будут равны толщине диска, которым втулка пилилась на сегменты. Сильным током провариваем эти щели. Сегменты при остывании сожмутся ещё сильнее, а зазор между ними и глубокие фаски позволит металлу сварочному шву схватить втулку с телом полуоси. Если есть отверстия под электрозаклёпки, то их тоже проварить. Обваривать торцы втулок не рекомендуется, дабы не создавать концентраторов напряжений. У меня они обварены, но это неправильно.
Для красоты проточить в токарном станке.